Компанию Maserati основали в 1914 году пятеро из семи братьев большой итальянской семьи. Двое других братьев погрузились в искусство и были далеки от мира моторов. До 1926 года компания занималась переделкой и доработкой моделей других производителей, пока не была выпущен первый автомобиль под эмблемой трезубца. За основу был взят трезубец с памятника Нептуну, что возвышался в центре Болоньи. В том же городе и был основан первый завод. Проявив фантазию братья модифицировали трезубец и поместили его на решетку радиатора. Он до сих пор там, невзирая на смену множества хозяев фирмы.
Со сборочных площадок завода стали выходить резвые автомобили, заточенные под кольцевые гонки и легендарной моделью стала 250 F, ставшая на долгие годы эталоном мощности и аэродинамики. На этом автомобиле, прославленный аргентинский гонщик Хуан Мануэль Фанхио, завевал рекордное количество наград в классе Формула-1 и его достижения были побиты лишь спустя много лет, не менее известным гонщиком Михаэлем Шумахером. Оба имени были запечатлены в зале славы Феррари. Но причем тут Феррари? А при то, что у Ferrari и Maserati давняя тесная история. Все началось с соревновательного соперничества и продолжилось деловым партнерством. Дело в том, что за всю историю, Мазерати много раз меняла управляющую компанию. Одно время ей владел Орси, потом Ситроен, позже автогонщик Де Томазо, теперь Феррари под патронажем концерна Fiat, в который она и входит. А партнерство заключается не только в управлении производством, но в поставках двигателей. Для тех кто не в курсе, на всех моделях Maserati, начиная с середины 90-х, стоят ДВС ручной сборки Ferrari. Не будем затягивать с историей, а перейдем непосредственно к заводу.
Первый завод был построен в Болонье, долине моторов. Позже, когда фирму выкупила Орси, производство было перенесено в Модену. Сегодня современный завод Мазерати — это два производственных комплекса, которые располагаются в двух городах. В Туринее производится кузов, а в Модене его собирают со всеми остальными частями в единый суперкар.
Стоит отметить, что особенность автомобилей Maserati в уникальном сочетании динамических характеристик суперкаров и комфортабельности престижных седанов. Это была основная идея данных автомобилей с средины прошлого века. Они отошли от монопроизводства гоночных моделей и разбавили линейку автомобилями класса гран туризмо, что по сути означает четырехместный комфортабельный суперспорт на каждый день.
Кузовное производство
Кузовное подразделение находится в Турине. Тут каркас будущего кузова, путем автоматической сварки, соединяются штампованные листы алюминия с основанием из листовой стали. Весь процесс разделен на 4 этапа:
Контроль по подгону и изгибу кузовных элементов осуществляют при помощи специального масла, которое позволяет определить неровности. Далее вручную убираются недостатки, и кузов отправляется в световую камеру для финишной проверки. Готовый кузов отвозят в Модену, где к нему присоединят двигатель и трансмиссию, установят салон и проведут все необходимые тесты и испытания.
Окончательная сборка
Завод в Модене это офисное здание, где расположена штаб-квартира с конструкторским бюро и выставочным залом и территория сборочных помещений. Производственная часть делиться на цех сборки силовых элементов, цех окраски и сборочный конвейер.
Сборка силовой установки
ДВС привозится со складов Феррари и соединяется с КПП, произведенной в Германии. Далее к ним добавляют задний мост и карданный вал. Монтируют топливопровод и выпускной коллектор с выхлопной системой. Звук двигателя Maserati один из самых впечатляющих среди спортивных автомобилей. Установка готова к присоединению к кузову.
Окраска. Кузов проходит стандартную процедуру нанесения ЛКП. Прежде всего он получает антикоррозийную обработку и нанесение первоначального грунта, далее окраска и полировка и контроль качества.
Финишная сборка
Прежде чем автомобиль попадет в руки будущего хозяина он проходит 3 этапа окончательной сборки и отладки:
1 этап. Нулевая станция на которой идет установка панели приборов и всех стекл. Это единственная станция на этом заводе, где используются роботы. Они равномерно наносят герметик на лобовое стекло, а потом сборщики монтируют его на кузов.
2 этап. Он включает в себя 24 станции окончательной сборки автомобиля, которые делятся на два раздела — сборка механических частей и монтаж интерьера.
С первой по пятую станцию устанавливаются вспомогательные элементы и узлы, такие как магистрали проводки, соединительные шланги, привод тормозов, топливный бак и часть узлов АБС. С пятой по восьмую станции происходит соединения силовой установки и кузова (женитьба), плюс окончательный монтаж АБС. С восьмой по двенадцатую монтируется фары, решетка радиатора, колеса и происходит проверка вех систем и прочее.