МегаОбзор. Суперзавод Lamborghini

Хоть Lamborghini и занимает лидирующие позиции в мире по производству суперкаров, но завод не располагает огромными мощностями и трудится на нем около 400 человек. В 2009 году было построено дополнительное помещение, которое занималось только композитными материалами и на него возложили огромную ответственность по созданию на тот момент нового флагмана марки — Авентадор, в замен завершающего свою эпоху Мурселаго. Надо сказать, что с углепластиком компания начала заниматься еще в 80-е, создав специальное подразделение по композитным материалам, руководил которым одно время Горацио Пагани. Тогда был выпущен концепт кар Коунтач Эвалюционе.

Располагается предприятие в северо-итальянской долине моторов Санта — Агата, в Болонье. Это родина и штаб-квартира Ламборгини по сегодняшний день. На заводе используется полностью ручной цикл производства и сборки, инженеры и конструкторы завода считают, что роботы не могут обладать достаточной точностью и ответственностью за производимые детали, хотя они присутствуют на производстве, например, в отделе производства салона или на первой станции сборочного цеха.

Мозгом завода является отдел дизайна — «Centro Stile», в котором работают лучшие дизайнеры современности. Их основная задача — создать совершенно новый образ модели и при этом, он должен быть узнаваемым. Чтобы любой прохожий мог сразу понять, что это Ламборгини. Руководства дает отделу абсолютный карт-бланш, при условии, что в флагманской модели будут присутствовать двери-ножницы.

В двух последних моделях, в качестве основного несущего элемента используется полностью карбоновый монокок, который весит до 147,5 кг и значительно уменьшает общий вес автомобиля. Это очень важно в тенденциях современного автомобилестроения и отражает новые принципы руководства Ламборгини. На сегодня главным для компании является не мощность автомобиля, а ее соотношение к массе. Это своего рода особый манифест компании, который указывает на невероятные ощущения от вождения легкого и мощного автомобиля. Для этого был построен новый завод по производству карбонового волокна.

Начнем по порядку. Дизайнеры разработали проект и он прошел утверждение совета директоров. Далее происходит изготовление кузова. Готовый монокок обрастает элементами внешней отделки и поступает в цех покраски, где происходит ручное окрашивание всех 24 деталей кузова. На каждый автомобиль уходи в среднем 8 литров краски (18 цветов) и 200 человеко-часов плюс три полных дня полировки. Затем кузов поступает в световой туннель, где проверяется качество окраски и полировки. Далее автомобиль попадает на сборочную линию, где происходит несколько действ — сбор двигателя, трансмиссии, подвески и салона.

Двигатель в «ламбо» играет не маловажную роль. Он, по традиции, двенадцатициллиндровый и данный факт ни кто из руководства и инженеров менять не собираются. Они считают, что только такой двигатель необходим для гоночного автомобиля, он придает нужную тягу и звук. Звук мотора V12 от Ламборгини это симфонический оркестр, который начинает свой разбег от малых оборотов и заканчивает ускорением. Полный спектр звуков. Сборщики двигателей — лучшие ученики школ механиков со всего севера Италии, которые проходят дополнительные два года стажировки.

Необходимо также упомянуть уникальную трансмиссию — плод собственных разработок инженеров завода. В плане управления, то там подрулевые лепестки, самое интересное в самой коробке передач. Это независимое, практически одновременное, переключение передач. Пока водитель выключает вторую скорость, третья уже включилась. Скорость переключения немногим меньше чем на Формуле — 1 (50 мс).

Обшивка салона кожаная (9 цветов). Отдельные элементы вырезаются специальным роботом при помощи мощного лазера. Далее идет ручная работа. Прежде чем стать работником цеха салона, работники проходят 3 года стажировки. Что касается подвески, то тут используется система Push-rod как на формуле 1, позволяющей остановить автомобиль со 140 км\ч за 30 метров. Таким образом разгон до 100 и торможение занимает 4 секунды.

После того, как все детали собраны автомобиль повторно отправляют в световой туннель для проверки ЛКП на наличие повреждений в момент сборки. И остается последний этап — дорожные испытания. В игру вступают профессиональные водители, которые подвергают автомобиль всевозможным тестам и дают окончательный вердикт. Эти же водители играют не маловажную роль в момент испытания новых моделей. Кажется как будто работа весьма простая и увлекательная, но на самом деле очень ответственная, особенно за проделанный труд и инвестиции в данную модель.
Сборочная мощность завода на сегодняшний день составляет 20 машин в неделю, что позволяет гордо заявить о популярности автомобилей, их востребованности и конкурентоспособности.