24.07.2016,
Просмотров: 4552
Технологии производства авто ковриков
Для производства ковриков используют либо резину, либо полиуретан. Резина удобна тем, что при изготовлении ковриков она требует минимум материальных затрат. Однако полиуретан более легкий по весу, а по градации Шора отличается своей «консистенцией» – мягкий, умеренно мягкий и твердый полиуретан. Первые два вида материала очень удобны – они могут выдержать и жару в 80 градусов, и холод до 50 градусов ниже ноля. Полиуретан подвержен меньшему воздействию и механическим повреждениям. Хотя резина до сих пор пользуется спросом.
Резиновые коврики не рвутся под пятками, но и выглядят не совсем празднично. Для текстильных ковров уже придуманы всякие вставки, клипсы, другие значимые примочки. Резина на морозе не всегда остается мягкой, не сохраняет свои свойства. Поэтому для производства лучше использовать твердые или мягкие типы резины (по шкале Шора от 30 до 80 единиц. Менее 30 единиц – это уже резины «губки», они совсем не надежные.
Технология производства
Как я делаю коврики – вопрос обмусоливался долго. В общем, есть материал, который у меня по учету списан. Его, конечно, нельзя использовать для производства ковриков для продажи крупным автосалонам. Но для своих клиентов – вполне сойдет. Кстати, у меня ковриков в машине нетСписанный материал – это как несуществующая часть материальных благ, но которые можно пустить в дело. Вот транспорт в такси списывают, а он еще «бегает». Так и я делаю, только на ковролине иногда делаю дырки, срезаю ворс. Если придет налоговая, то показывают непригодный материал. Самое классное здесь то, что никто не контролирует, сколько рулонов ушло на 50-100 комплектов. Поэтому отчитываться за каждый метр я могу только перед бухгалтером, и то – не буду же я показывать, что одна машина имеет багажник 2х1, другая 3х2 и т.д.
Как формируется образец коврика, вы знаете, технологии производства здесь нет. Вырезаю по лекалам и все, дальше обрабатываются края. Некоторые виды ковролина имеют внутри резины белые клеенчатые нити, как на баулах, с которыми бабки на базар ходят. Кстати, в Париже пару лет назад прошел показ мод, где модели демонстрировали новинки – сумки-баулы в клетку. А у нас вся страна старшего поколения с ними ходит… хит моды, оказывается.
И вот такие дефекты на коврике нужно срезать, чтоб при обшивке края они не торчали через нитки. Если их проигнорить, обшить ковер бейкой, то будет заметно, что под швом что-то да кто-то есть. С бейкой работать проще – продел полипропиленовую ткань, машинку сделала сгиб, и все – работай себе. С нитками куда труднее. Мало того, что они рвутся, попадаются бракованные, так еще и надо соблюдать расстояние от края. Если сильно прижать коврик к стенке машинки, край невольно подгибается. Нитка охватит его, и при снятии с машинки получатся волнистые из-за натяжения края. Углы – это отдельная нервотрепка.
Скорость машинки составляет примерно 5 см ткани в секунду. Минимальная – 2-3 см в секунду. Если несешься по ровному краю, а потом нужно снижать скорость для входа в поворот – это опасно, так как машинка глохнет, и нужно заново жать на педаль, которая сразу выдает максимальную скорость. И на ней войти в угол (внешний особенно тяжело) невозможно без последствий. Нить будет коряво ложиться, ворс местами будет повторять выкрутасы поведения машины в тот момент, когда вы не справились с ее управлением. Технология производства ковриков с ниточной отделкой – это провал для меня, и удел сильных спокойных людей (мужчин).
В общем, нервов у меня мало, поэтому я пересела за ленточный оверлок. Да, он необходим, швейная машинку здесь никак не поможет, если вы не хотите получить коврики, обшитые глянцевой плетеной мягкой ниткой, похожей на макраме. Она сдвигается во время работы и сама по себя ерзает на углах. Бейка на внешних углах не образует никаких волн и прекрасно ложится на материал, за что и люблю ее. Бывают разные коврики – Ниссан микро это сказка, задники вообще квадратные, а есть такие модели, что кажется, вот-вот руки отвалятся крутить коврик для обшивки.
Крепления и упаковка
Есть водители, которые любят подпятники? Думаю, да. У меня таких клиентов 90%, они же и заказывают крепления и всякие надписи. Крепления устанавливаются просто, главное, чтоб в машине они сошлись с родными крепежами. Для этого, конечно, снимаются мерки с большой точностью. Накладки и подпятники можно сделать из более прочного и твердого материала, или закупить прессованные формы, которые устанавливаются на сам коврик. Полипропиленовые коврики легче установить, можно на липучку, можно склеить. На основном коврике срезается ворс, либо сдавливается при помощи машинки, и на это место уже крепится подпятник. Так получается, что дополнительная вставка на будет выступать над основным ковриков, и удачно поместится в нишу, будет на уровне основного ворса.Упаковку я стала делать без использования вешалки – они сминали ворс, оставляли следы, если долго висели. Я купила классную машинку для склеивания полиэтиленовых пакетов. Она нагревает края и склеивает их, получается кармашек. Комплект ковриков помещают внутрь, и с другого края проделываю то же самое. Больше никаких скотчей и клейких лент. Раньше я подклеивала края скотчем, и в свободные дырки попадала пыль и всякий мусор. А сейчас ворс защищен от влаги и грязи. Мелочь, а приятно. В будущем планирую закупить штуку для изготовления коробок по своему дизайну, и аппарат (небольшой конвейер) для производства 3Д ковриков. Он, правда, очень дорогой, но окупается быстро.
По моим подсчетам, уже через 8-10 месяцев после поставки на учет, машинка принесет в два-три раза больше прибыли по моей технологии производства, что перекроет затраты на покупку машинки. А если коврики будут заказывать «свои» клиенты, то прибыль вырастит на 30%, что сразу попадает в карман. Ну, отсюда отнимем 10% на прочие расходы, и все равно получается вкусная зарплата. Тогда уже можно нанимать рабочий персонал и входить в женское положение, оставив все на контроль и работу с клиентами, а делом будут заниматься профессионалы наемного труда
