МегаОбзор. Суперзавод Lotus

Изящество и красота подобные великолепию цветов лотоса, в честь которого и назван автомобиль, скрывает в себе невероятную управляемость и динамику, присущую болидам Формулы 1. Автомобиль Lotus, создателем которого является британский инженер AnthonyBruceColinChapman, чье имя увековечено на логотипе компании, создан был для динамичных поездок по проселочным деревенским дорогам. Которые, по иронии судьбы, привели компанию на призовые места в гонках серии Формула 1 и принесли мировую известность бренду, как производителю автомобилей с феноменальной управляемостью.

В начале 50-х с созданием своего первого прототипа, начинается борьба за всеобщее признание и стремление к совершенству. Совершенству формы, содержания, ощущения от поездки и превосходства на дороге. Для Чапмана всегда была важна форма авто, он считал, что залог успеха быстрого и маневренного автомобиля на 70% состоит формы кузова и коэффициента аэродинамического сопротивления. Остальные 30% это доработки и настройки двигателя, трансмиссии и подвески. Нынешний руководитель компании являются продолжателем традиций Чапмана во вопросах эстетической и практической красоты автомобилей Lotus.

Взяв на вооружение одну из особенностей в работе основателя компании — стремление к совершенству с каждым днем, руководство концерна решает реализовать в ближайшее время пять новых концептуальных автомобилей. Причем все пять одновременно. Ну а пока проекты в стадии разработки, завод производит свою флагманскую модель Evoraи Evora S, наряду с остальным модельным рядом на современном заводе в Норфолке на востоке Англии. Как это свойственно британцам современные высокоскоростные автомобили производятся с учетом многолетней традиции использования ручного труда профессионалов своего дела.

Современный завод Lotus

Заводские мощности компании разбросаны по всей страны, а некоторые узлы производятся, и вовсе, за ее пределами, но основной сборочный завод находится в Хетеле, Норфолк, Англия. В день производится всего пять разных автомобилей на одной сборочной линии одними и теми же мастерами-сборщиками. Для создания авто из разного модельного ряда, рабочие должны обладать универсальными навыками и способностью держать в голове сотни различных модификаций присущих каждой единице техники, ибо каждый автомобиль создается индивидуально. Все начинается с кузовного цеха, но в понимании стандартного завода, сборочный цех на Лотусе весьма необычен. На данном производственном помещении происходит только чистка, рихтовка и подгонка композитных кузовных элементов, которые прибыли на завод из Франции. Хоть Лотус и является первопроходцем в области использования композитных материалов для облегчения конструкции кузова, своего производства в Британии он не имеет.

На этапе подготовки кузовных панелей, важно избавится от любых огрехов на поверхности и проследить, что все зазоры правильно стыкуются. Готовые панели отправляются в покрасочный комплекс.

Цех окраски

В покрасочном помещении начинается процесс, который не иначе как волшебством назвать нельзя. Если посмотреть на автомобили Lotus за последние 20 лет, то увидим, что это достаточно миниатюрный автомобиль, но на него уходит больше 20 литров краски. Первым слоем идет грунтовка, потом 8 литров основного слоя, который может смешиваться из 21-го различного цвета, далее 7 литров лака. Полностью выкрашенный автомобиль попадает в термокамеру, где краска спекается и ее можно полировать. Одновременно с этим идет подготовка основания будущего автомобиля.

Высокотехнологичная алюминиевая рама состоящая из трех различных секций прибывает с отдельного завода и развозится по частям в различные цеха. Задняя часть попадает в цех сборки силовых установок, где комплектуется двигателем.

Цех сборки двигателя и трансмиссии

Двигатель Lotus, как и все остальные узлы автомобиля собирается в ручную, но не без помощи современных инструментов. Мощность стандартного атмосферного ДВС для флагмана компании составляет 280 л.с. при объеме в 3,5 литра. Одновременно с ним собирается двигатель для заряженной версии EvoraS, который имеет нагнетатель, раскручивающий силовую установку до 350 л.с. Вместе с двигателем собирают коробку передач с уникальной системой близких передаточных чисел. Это значит, что каждая шестерня в коробке близка по размеру с соседней, что делает переключения более плавными и одновременно спортивными. КПП присоединяют к двигателю и устанавливают на заднюю часть рамы. Готовый узел отправляют в отдел сборки кузова.

Цех сборки кузова

На данном этапе идет соединение рамы в единое целое и помещение на нее кузовных панелей. Прежде чем панели установят, на центральную консоль рамы помещают каркас для крепежа сидений, а на переднюю устанавливают радиатор, подогреватели и элементы кондиционирования. Расположения радиатора весьма уникально, ибо он устанавливается не вертикально, а под наклоном вперед, тем самым поток воздуха проходящий сквозь радиатор выходит через жабры на капоте автомобиля, улучшая аэродинамику и охлаждение. Кроме того, такой способ установки позволяет сделать переднюю часть автомобиля меньше (более плоской). После того, как все части собраны и соединены, начинается установка и крепление кузовных панелей. Композитные элементы кузова скрепляются между собой болтами и эпоксидной смолой, которой требуется около 30 минут для полного высыхания. Готовый кузов с основанием отправляется на главный сборочный конвейер, где отдельные детали превратятся в самый маневренный и управляемый гоночный автомобиль, предназначенный для гражданского использования.

Одновременно с подготовкой кузова, в другом помещении завода полным ходом идет изготовление кожаных элементов салона

Скорняжный цех

На создание кожаного салона для современных моделей Лотус уходит порядка 10 квадратных метров качественной кожи разных цветов. Пошив кожаных изделий производится вручную, а вот раскройка и обрезка при помощи специальных станков, оснащенных лазерами и высокоточными резаками.

Главный сборочный конвейер

Конвейер состоит из 12 рабочих станций. Первым делом укладывают проводку и изоляцию. Далее два техника устанавливают покрытие пола, центральная консоль, ремни безопасности и сиденья. Одновременно идет установка оптики и приклейка лобового стекла на полиуретановый клей. Кожаный руль и салон устанавливается в последнюю очередь. Осталось проверить электрику, залить жидкости, навесить колеса и провести заключительные испытания и тесты.

Финальные тесты

Первым делом проверяется герметичность всех систем с помощью заливки жидкости под давлением. Вторым этапом идет установка правильного угла колес (сход-развал) и тест на роликовом стенде, где будут проверены различные режимы работы ДВС и КПП. Последним этапом идет тест на треке, где проверится динамика разгона и торможения, вхождение в повороты и вибрация. Так же дорожный тест даст представление испытателю о том, что необходимо улучшить в управляемости и маневренности автомобиля. Перед отправкой авто заказчику, каждый сантиметр машины тщательно проверяется и ставится заключение эксперта.