Как производят Nissan GT-R

NissanGT-R считается самым быстрым серийным автомобилем собранным на конвейере. Миф о том, что суперкар должен собираться вручную пытается разрушить главный инженер завода Ниссан, который и вдохнул новую жизнь в гоночную версию Скайлайн, сделав ее супер машиной для повседневного использования. Однако, главный инженер лукавит и это станет понятно из процесса сборки GT-R.

Начнем с того, что GT-Rсобирают на том же заводе и на тех же производственных площадках, что и остальные модели концерна мало того, их делают одни те же роботы и рабочие. Чем не серийная конвейерная сборка? Все верно и тут заводчане правы, но есть одно маленькое «но». Два ключевых узла собираются в ручную на других заводах, но об этом чуть позже.

На основном заводе расположенном в Тотиги, равным 600 футбольным полям, производят более 1000 автомобилей в день и каждый седьмой из них GT-R. Все начинается с кузовного цеха, куда на пульт автоматики из отдела конструкторских разработок приходят данные и размеры для дальнейшей резки металла и сварки отдельных элементов в единое целое. Задача инженеров была не простой, сделать автомобиль узнаваемым и при этом постараться разрушить множество мифов о производстве суперкаров. Одним из которых был дизайн и аэродинамика. На первый взгляд аэродинамика GT-R, за счет его квадратной и угловатой формы, должна страдать, но это далеко не так. Коэффициент аэродинамического сопротивления автомобиля просто поражает, он сопоставим с коэффициентов итальянских суперкаров, которые имеют более обтекаемую и гладкую форму. Секрет успеха в форме изгибов и расчете воздушных потоков. Огибаемые элементы сконструированы так, что поток воздуха встречающийся в передней части автомобиля огибает кузовные угловатые кузовные элементы, которые больше похожи на направляющие. Форма крыши, а вернее ее уклон способствует увеличению прижимной силы на багажнике, который снабжен карбоновым спойлером, в купе с задними крыльями напоминающими изгиб трубы уменьшают турбулентность на корме автомобиля, тем самым улучшая аэродинамику и увеличивая скорость.

Завод, что производит сей чудо автомобиль, размещается в двухуровневом здании, на первом этаже которого, находятся основные производственные цеха, а на втором огромный транспортировочный конвейер, который доставляет готовые узлы и элементы на каждый отдельный участок не мешая остальным.

Кузовной цех

Корпус GT-R состоит из высокопрочного углеволокна, стали и прессованного алюминия. Более 300 роботов прессуют, сваривают и стягивают кузов, оставляя после себя более 700 сварных швов. Первым делом собирается основание кузова, затем кузовные панели и в самом конце роботы приваривают крышу. Готовый кузов проходит проверку на качество швов и отправляется в покрасочный цех.

Цех окраски Nissan GT-R

Окраска GT-R проходит по тем же этапам, что остальные автомобили компании. Первым делом идет очистка кузова, подготовка поверхности к окраске и сама окраска. Загрунтованный и окрашенный корпус попадает в сушилку, а после проходит световой тоннель, где проверяется качество окрашенной поверхности. Если все нормально, авто отправляется на полировку. Полировка производится вручную.

Сборка силовой установки

Одновременно с подготовкой кузова, собирается двигатель и трансмиссия, и, тут как говорится, начинается самое интересное, в плане разночтения с основной задумкой главного инженера концерна. Двигатель для GT-R обирается вручную в городке Йокогама в 30 км от основного завода. ДВС не просто собирается в ручную, а в стильном помещении с многоступенчатой системой очистки от пыли. Инженер цеха сборки силовых установок утверждает, что нельзя доверить роботам сборку двигателей для суперкаров, тут требуется сноровка и высокая квалификация, которая свойственно только профессиональным рабочим. За основу ДВС была взята архитектура стандартного V6 с двумя турбинами. Главный конструктор обусловил выбор относительно небольшим весом агрегата. Пройдя камеру очистки, блок цилиндров попадает на основную сборочную линию, где устанавливается кривошипно-шатунный механизм, головки блока и система газораспределения. После того, как ДВС собран, к нему крепят две турбины. Атмосферный V8 тяжелее турбированной «шестерки», поэтому выбор был очевиден.

Хоть двигатель относительно и небольшой, машина все равно весит 1,7 тонны, что крайне много для суперкара и с такими показателями, она вряд ли сможет противостоять именитым производителям. Однако, «ниссановцы» в этом вопросе пошли по своему пути и выдвинули концепцию грамотной развесовки против облегчения конструкции. И не проиграли. Они выставили двигатель в передней части, а КПП разместили на заднем (ведущем) мосту, что уравновесило весь автомобиль. Таким образом добившись лучшего сцепления с дорогой на всех осях, плюс невероятной прижимной силы. Но вернемся к производству. Готовую силовую установку тестируют на стенде и отправляют в Токиги, где она будет поженена с несущей конструкцией, но для этого необходимо дождаться трансмиссию, которую тоже собирают вручную, но уже на третьем предприятии.

Город Нагойя — место, где находится завод по производству КПП для NissanGT-R. На территории производства расположены стерильные сборочные помещения, давление воздуха, в которых выше, чем на остальных площадках предприятия. Благодаря высокому давлению, вся пыль выдавливается из помещения, оставляя все детали идеально чистыми. На заводе собираются 6-ти ступенчатые автоматические коробки передач с двойным сцепление, приводящим в действие поочередно четные и нечетные передачи. Пока первая передача отрабатывает свое, вторая уже готова и благодаря этому скорость переключения меньше 200 мс. Собранная коробка тестируется на четкость и скорость переключения скоростей и отправляется на главную сборочную линию автомобилей.

Основная сборочная линия

Первым делом на конвейере снимают двери, чтобы облегчить доступ в салон. Затем идет прокладка проводки и установка приборной доски (не путать с приборной панелью). Далее крепится задний спойлер (карбон), оптика и стекла. Полусобранный автомобиль подводят к станции женитьбы, где в первую очередь устанавливают задний мост с коробкой, затем двигатель, а уж потом соединяют карданом ДВС и КПП, и навешивают второй кардан для соединения коробки с передним мостом. На первый взгляд конструкция весьма сложная и наполнена множеством ненужных элементов, увеличивающих вес авто, но это на первый взгляд. Как показала практика, наличие данных элементов позволило грамотно распределить усилие от двигателя и разнести вес. Автомобиль получился максимально устойчив на дороге в момент разгона, торможения и прохождения поворотов.

Пришло время установки и настройки подвески, которая стала гордостью концерна Ниссан, ибо является их «ноу-хао». На самом деле подвеска не является чем-то из ряда вон, но вот ее настройка, действительно поражает. Всю систему контролирует компьютер и каждые доли секунды поездки перенастраивает ее с учетом внешней среды, динамики движения и даже веса водителя. Вся информация передается на модуль управления и настраивает каждое колесо в отдельности.

Поле установки ходовой части, идет выставление выхлопа, колес (накаченных азотом), обивки салона, приборной панели и собранных отдельно дверей.

Приборная панель GT-R это отдельная история, благодаря которой считается, что машина пришла в наш мир из мира виртуальных гонок. Дело в том, что информационное табло показывает величины, которые можно было только видеть на приборах в компьютерных играх (вплоть до угла наклона авто при прохождении поворотов). Это все стало возможно благодаря тому, что программное обеспечение разрабатывал человек, производящий компьютерные игры и одной из известнейших его творений считается GranTurismo, где представлен весь модельный ряд GT-R за вcе 40 лет его существования.

Автомобиль полностью собран и начинается финальный этап — тестирование:

• Тестирование КПП и тормозов на стенде;
• Световой тоннель для окончательной проверки качества ЛКП;
• Дорожный тест на поведение в реальных условиях при различном дорожном покрытии (около 30 часов обкатки).

Когда авто проходит все тесты успешно, его моют, сушат, упаковывают и отправляют заказчику.