МегаОбзор. Суперзавод Mini

Самый продаваемый и популярный автомобиль за всю историю автомобилестроения Великобритании, автомобиль для мегаполисов и стиль жизни для многих поколений. Предпосылкой для появления и развития марки стал топливный кризис середины прошлого века, который чуть было не подкосил многие европейские бренды, создававшие тяжелые семейные седаны и автомобили премиум класса.

1956 год группа из 8 человек в которую входили конструкторы, инженеры и чертежники приступили к выполнению задания по проектированию миниатюрного автомобиля с условием комфортного расположения в нем четырех человек с багажом. Задача была не из легких, если учесть то, что промышленность тех лет не обладала необходимыми технологиями для создания миниатюрных механизмов и агрегатов, не уступающих по своим характеристиками полноразмерным.

Конструкторы решили использовать архитектуру поперечной компоновки двигателя с водяным охлаждением и нижним расположением коробки передач (под двигателем), интегрированной с масляным картером. Подобная уловка высвободила большое количество полезного пространства для салона, который теперь стал занимать более 80% всего объема автомобиля. Спустя год появилось очертание первого прототипа, но на все доработки ушло, по меньшей мере, еще два года и в 1959 году свет увидел первые Мини. В создание завода было вложено более 10 млн Фунтов стерлингов, что позволило его считать самым передовым предприятием автомобильной промышленности тех лет с использованием современных технологий производства. Кстати, Мини до сих пор держит эту марку и считается одним из самых высокотехнологичных заводов, использующий максимальное количество роботов и автоматизированных систем производства.

Современный завод Mini

Расположенный в Оксфорде, современный завод Mini, считается одним из самых автоматизированных автомобильных производств на планете с использованием максимального количества роботов. На территории завода расположены три отдельно стоящих производственных здания, связанных друг с другом технологическими тоннелями для перемещения готовой техники, деталей и персонала, а также административное здание с ункальным конструкторским бюро. Компания производит 5 моделей, 3 из которых являются прямыми потомками первых моделей, в том числе удачными экспериментами гениального конструктора гоночных моделей Формулы 1, Чарльза Купера. Несколько раз Купер предлагал заводчанам свои услуги по модернизации автомобилей и в итоге миру была продемонстрирована спортивная версия городской малолитражки маркируемая MiniCooper. Автомобиль получил более мощной двигатель, дисковые тормоза и знаменитую контрастную окраску, которая стала визитной карточкой модели.

Каждая новая модель автомобиля начинает свою жизнь в конструкторском отделе, где инженеры и дизайнеры создают полностью готовый рабочий макет в полную величину, однако в создании последних моделей мини было использовано компьютерное 3D-моделирование, которое пришло на смену традиционным способам разработки проекта. После того как проект утвержден, начинается работа с поставщиками комплектующих и запчастей и наладка производственных линий под новую модель. С 1999 года, когда владельцем Мини стал BMW, завод в Оксфорде был полностью модернизирован и заточен по выпуск единиц готовой техники каждые 58 секунд. Этому способствуют высокотехнологичные роботы, квалифицированные специалисты и современный тайм-менеджмент. Все начинается с кузовного цеха.

Кузовной цех (производство кузова в белом)

Кузов в белом — это голый метал, сваренные между собой кузовные элементы и части рамы без окрашивания. На данном этапе изготавливается пространственная рама, которая будет служить основой автомобиля. Автоматизация этого цеха приближена к 100%, роботы соединяют 425 отдельных частей рамы более 1000 сварными швами за час. Общее количество сварных швов на каждый автомобиль доходит до 4000. Готовое основание проходит первую проверку на качество соединений и сварных швов. В процессе проверки происходит выборочное снятие автомобилей с конвейера и проведение тестов, после которых данные кузова отправляются на тест разрушение, где с помощью гидравлических инструментов происходит уничтожение деталей рамы, проверка швов на разрыв и на прочность, стоек на деформацию и тд. Далее рама обретает детали внешнего корпуса, крылья, двери, крышу, крышки багажника и капот. Готовый кузов в белом оправляется на промежуточный этап проверки специалистами-аудиторами, которые дают добро на перемещение кузовов в покрасочный цех.

Цех окраски

Перед тем как автомобиль будет окрашен он проходит процесс подготовки. За время пребывания автомобиля в покрасочном цеху, он проходи не менее 10 км конвейерной линии, начиная с химических ванн и заканчивая сушилкой. Первым этапом идет отчистка поверхности от загрязнений, который проводится путем погружения кузова в химическую ванну и дальнейшее его фосфатирование. Далее идет проверка на оставшиеся загрязнение и нанесение грунта. Загрунтованный кузов попадает в отдел герметизации видимых наружных швов и днища. Герметики наносятся вручную. Далее идет остывание и смахивание пыли с кузова в специальной камере. Процесс подготовки завершен, наступает время окраски. На данный момент завод предлагает 14 базовых цветов плюс 4 вариации исполнения крыши с бесчисленным количеством элементов, по желанию заказчика. Надо сказать, что каждая модель Мини, невзирая на то, что их выпускают с конвейера каждую минуту — это индивидуальный заказ и вариантов исполнения автомобиля с учетом окраски и внутренней отделки насчитывается более миллиарда.

В процессе окраски задействованы в равной степени роботы и маляры. Внешнюю часть окрашивают роботы, а внутренние элементы и труднодоступные места люди. На заводе Мини используется технология «Лак на краску», когда лак наносит на поверхность свежей краски и спекается с ней в сушилке. После того как ЛКП высохло, его тщательно проверяют и авто отправляется на полировку. Полировка автомобиля производится вручную с использованием современных инструментов. Затем авто покрывают воском и оправляют на линию сборки.

Линия сборки

Цех окончательной сборки состоит из пяти главных станций, на которых трудится две большие бригады рабочих. На каждый автомобиль устанавливается более 2000 тысяч деталей по средствам автоматизированной системы подачи комплектующих. Все элементы промаркированы штрих кодом и подаются в строго определенное время. Первым делом на окрашенный кузов наносится VIN и снимаются двери для отправки их на параллельную линию сборки. Следующим этапом идет протяжка электропроводки, суммарная длина которой составляет более 1,5 км. После проводки устанавливают внутреннюю обшивку, панель приборов и кресла (на установку салона отводится 3 минуты). Остается навесить колеса, установить оптику и двигатель с трансмиссией.

Установка ДВС

В линейке Мини имеются 7 различных типов двигателей, во главе которых находится JohnCooperWorksобъемом 1,6 литра и мощность 208 л.с. Сборка двигателя начинается на этапе изготовления кузова и к моменту прохождения автомобиля к финальному этапу уже готов. Остается соединить его с рамой передней подвески, трансмиссией и поженить с готовым кузовом. Далее навешиваются колеса, собранные двери и заливается топливо. Дело остается за малым — прикрепить логотип компании и пройти испытания.

Испытания проходят в два этапа:

• Дорожные тесты;
• Испытания на вибростенде.

Целью тестирования является выявления проблем с ДВС, КПП, подвеской и наличие скрипов и посторонних шумов. После прохождения всех проверок, авто упаковывается и отправляется к дилеру.