МегаОбзор. Суперзавод MV Agusta
Абсолютный победитель всех мировых чемпионатов 50-70-х годов прошлого века MV Agusta, чуть было не стала историей мотоспорта, если бы не семья Кастильони. В 1991 году братья Кастильони возрождают марку выпустив новую модель F4 с 800 кубовым 4-х цилиндровым двигателем, выдававшим 125 л.с. До 1999 года компания не смогла толком наладить массовый выпуск и 20% акций было продано итальянскому концерну Piaggio, который не справившись, был вынужден продать компанию малазийцам. Снова началась череда смены хозяев, пока в 2008 году завод не выкупил Harley Davidson, позже продавший его обратно в семью Кастильони за символических 3 Евро. В 2010 году наступило настоящее возрождение компании и началась разработка нового мотоцикла с 3-х цилиндровым двигателем. На MV Agusta F3, в отличие от своего предшественника, установили литровый мотор мощностью более 200 л.с.и кроме того, новая модель стала гораздо дешевле, при лучших динамических показателях. Как же делаются одни из самых быстрых и дорогих мотоциклов в мире попробуем разобраться в мегаобзоре на завод MV Agusta.
Завод
Завод MV Agusta больше похож на семейную мастерскую чем на производственную площадку, по сборке мотоциклов. Не территории завода располагается штаб-квартира, цех разработки и сборки двигателей, сборочная линия и испытательный полигон (скоростной трек). Процесс разработки новых моделей и доведения до серийной сборки, начинается в исследовательском центре, что расположен в Сан-Марино. Тут зарождается общая задумка и дизайн. Все элементы мотоцикла обрисовываются и воплощаются в реальную модель именно тут. Все кроме двигателя.
Решетчатая рама
Первым делом проектируется рама, маятник и колеса. Это основа компоновки мотоцикла, которая будет удерживаться на двигателе, и на которую будет крепится все остальное. Раму изготавливают на соседнем заводе, что расположен в 10 км южнее от основного производственного помещения MV. Заготовки труб из высокопрочной стали разрезаются на отрезки определенной длинны и отправляются на трубогибочный станок, где они примут необходимую форму. Далее идет предварительное сваривание отдельных узлов. После того, как отдельные компоненты готовы, их фиксируют на общем сборочном стенде, где они и будут сварены в единую раму решетчатого типа. Готовая конструкция проходит тщательную проверку в измерительном стенде на геометрическое соответствие, а также на качество сварных швов. Только после этого рама отправляется в пескоструйную камеру, а затем на покраску.
В зависимости от модели, маятник бывает либо составной кованый, либо цельнолитой. После его изготовление он проходит тестирование на прочность, изгиб и вибрацию. Однако, основная проверка прочности и надежности рамы и маятника проходит в режиме умеренной и медленной езды. В это и есть главное отличие суперкаров от супербайков, способность выдерживать высокие нагрузки у автомобилей проверяются на высоких скоростях, а у мотоциклов на низких.
Спроектированная рама, маятник и подобранные колеса, отправляются в дизайнерский отдел компании, где вокруг низ обрастет, вылепленный из полимерной глины, каркас. В среднем на разработку мотоцикла уходит 5 лет, из них на разработку дизайна и воплощение его в готовом макете 2-3 года плюс проектирование и тестирование двигателя. Философия MV Agusta схожа с такими монстрами суперкаров как Ferrari и Lamborghini. В их мотоциклах сочетаются грация, эстетическая красота и безудержная мощь, поэтому столько времени уделяется разработке дизайнерских решений и проведению всевозможных тестов. Из-за этого же все узлы мотоцикла изготавливаются и собираются вручную.
Двигатель
Ситуация с двигателями на заводе несколько уникальная, ибо заводчане решили возобновить компоновку мотоциклов 3-х цилиндровыми силовыми установками, от которых уже давно отказались многие мировые производители. Но как пояснили свою позицию инженеры и владелец завода — это дань памяти былым победам MV Agusta на Moto-GPи других мировых соревнованиях. Сложно поверить, что эти мотоциклы выиграли 3000 гонок и 63 чемпионата мира за 28 лет.
Моторный отдел состоит из нескольких цехов:
- Конструкторское бюро;
- Сборочный цех;
- Отдел испытаний.
Все двигатели собираются в ручную с использованием современных инструментов (сочетание старой школы и современных технологий). Собранный двигатель отправляется на динамометрический стенд для проверки всех показателей. После испытаний ДВС перевозят в цех окончательной сборки, где на него навесят всю аппаратуру и соединят с рамой. Но прежде чем это сделать, на завод должны поступить все оставшиеся детали, такие как уникальный аэродинамический обвес и топливный бак.
Аэродинамический обвес
Пластиковые панели и бак изготавливают на соседнем заводе. Производство деталей начинается с переработки пластиковых гранул в однородную пластичную массу, которая будет превращена в панели в огромных пресс-формах. Станок производит готовую деталь за 1 минуту, после чего ей понадобится 30-40 секунд на высыхание и отвердение. Готовые баки и обтекатели отправляются в цех подготовки к окраске, где с них снимают лишний пластик, рихтуют, зачищают и грунтуют. Далее детали поступают на покрасочный конвейер, где приобретут необходимый цвет и лоск. После наступает процесс спекания нанесенной краски в специальной камере. Весь процесс окрашивания и сушки занимает 2,5 часа, после которых изделия проверяются спектрометром на соответствие оттенков, упаковываются и отправляются на сборочную линию основного завода.
Сборочный цех
